高压空压机或空压站在实际运行中，各级会产生大量油污。目前，无论是船上还是陆用空压机（空压站）都采用每级单独或汇总后直接排污方式，由于压缩机排污是带有一定的压力，排污压力大小与压缩机工作压力相关，导致高压空压机排污时因排污压力出现喷溅现象，且产生很大的噪声，严重影响周围工作环境。

因此，本文结合使用实际，设计一款分离收集装置，解决高压空压机或空压站带压排污问题，实现微压、消声集中排放，减少对环境的污染。

2 高压空压机或空压站的排污现象高压空压机能够..、稳定的长时间运转，

就是要求运行中通过冷却后的各级压缩气体，经油水分离器或过滤器后能及时排污吹除干净。

空压机每级都会排污，目前，为了能够减少管线连接，通常将各级排污汇总至同一排污装置中实现集中排放，但排污时特别是高压级排污压力大，如某40 MPa空压机其每级排污压力略比各级排气压力低，.高压力接近40 MPa，若不采用降压排放会产生很大冲击力，造成人员不..。同时带压油污排放时会出现喷溅现象，特别是高压级排污时能量释放快，产生排污噪声大，对周围的环境也造成一定的影响。

3 分离收集装置设计

针对高压空压机或空压站排污存在的问题，提出了设计高压排污分离收集装置，对高压空压机各级排出的油污进行分离并收集，以实现微压、低噪声排放。

设计的分离收集装置结构主要有：筒体、内挡圈、消声器、上法兰、管线阀组等组成。

工作原理为：空压机组排出带压的油、水气混合物，经排污管路节流后由45毅切向进入分离收集装置，后沿筒体与内挡圈形成环形空间高速下旋运动。在离心力作用下，分离出了油和水混合物附着在筒体内壁，受重力作用汇流至筒底中心孔处，流进收集罐中，由泄放阀控制泄放。另一方面分离后的气体则经微孔滤芯过滤、消声后排出。以40 MPa、150 m3/h空压机为例，设计的分离收集装置如下。筒体设计，主要包括筒体内部容积设计以及筒体强度设计。

筒体体积，根据空压机排污体积V1确定，考虑扩容缓冲分离，一般选择为筒体体积V0≥5V1，经计算确定筒体体积大小15 L，考虑分离过滤后可储存一次开机5 h左右排污油水，故设计该装置筒体内径为DN192、高度为750 mm。筒体结构分两部分，上部分缓冲分离，下部分用于储油水。

筒体强度，根据空压机工作压力、排污压力以及分离装置排气结构特点设计确定，同时经试验验证校核。高压空压机排污管经节流后，压力降低，再汇总排入分离收集装置筒体中经扩容缓冲，压力进一步下降。同时分离收集装置出气口配有大口径消声器，且与大气相通，故实际排污时筒内压力比大气压略高，微正压状态。经试验，空压机额定40 MPa下，该装置筒内瞬间排污压力约0.056 MPa，设计强度按承压容器相关规定取5~8倍..系数，为0.5 MPa，经计算筒体壁厚3.6 mm。故设计筒体直径为φ200*4 （mm）。

内挡圈，根据筒体内径，考虑旋转惯性分离效果，设计直径φ150 mm环结构，下端成30 ° 斜切状，便于气体螺旋状旋转后切向进入滤芯。

消声过滤器选型设计：根据处..量和过滤精度，选择消声过滤器过滤精度〈10 μm，处..量为10 L/h，消声效果为≥30 dB （A）的空气过滤器。

根据系统压力、排量和介质，设计配套相匹配的进出管系和泄放阀配件。

4 分离收集装置试验与应用

图3为一台160 kW固定式高压空压站40 MPa空压机组排污系统图。空压机组5级压缩，共有5路排污。每级排污汇总至带有压力表的集污桶中，后整体排入分离收集装置中。试验分2种状态：A是将空压机各级排污汇总至集污桶，后直接排污；B是将排污桶后加装分离收集装置排污。考虑运行中空压机噪声对排污系统的影响，试验中将空压机单独安装在封闭的试车房内，各级排污通过管线引出与集污桶、分离收集装置安装在另一房间内，避免运行时空压机产生噪声相互干扰。

表1为2种状态下，空压机排污时各级排污压力、噪声对比表。通过表1中分离收集装置上压力p0与各级排污压力表p玉的对比，可明显看出：在空压机排污系

统末端设计加装收集分离装置后，排污压力明显降低，达到微压状态。

同时，排出的污水在微压状态下利用高度差通过泄放阀正常排放，有效避免了带压排污飞溅。

过对高压空压机或空压站排污存在问题分析，在其排污系统末端设计加装一种分离收集装置，能够达到微压、低噪声排污效果，可有效解决高压空压机或空压站排污吹除时产生油污水喷溅和排放噪声对周围环境的影响，那么以上就是本期小编为大家总结的有关于四川油污分离的相关信息，如果还想了解更多内容欢迎来电咨询我司！